如何解決注塑加工中的一些問題

1、塑膠制品不良現象之——填充不足

A、注射壓力不足，通過提高注射壓力解決；

B、充填速度慢，通過提高注射速度解決；

C、樹脂溫度低，通過提高機筒溫度解決；

D、排氣不好氣體滯存，通過在未充填部加排氣孔（長2-4mm,深0.015-0.02mm）解決；

E、澆口過小，通過擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離解決；

F、防逆流閥與機桶的間隙過大，通過檢查閥的磨損解決。

2、塑膠制品不良現象之——表面狀態不好，無光澤

A、成型品密度不足，通過增加劑量，提高注射壓力解決；

B、充填速度慢，通過提高機桶速度；

C、模具溫度低，通過提高注射速度，提高模具溫度（<140℃）解決；

D、排氣不好，通過充分排氣解決；

3、塑膠制品不良現象之——凹陷及空巢

A、成型品密度不足，通過增加劑量，提高注射壓力，延長注射時間解決；

B、樹脂產生氣體過多，通過實施充分的事前烘料（140-160℃，1-2hr）解決；

C、壁過厚，塑膠制品壁厚為6mm；

D、熱收縮大，通過降低機桶及模具的溫度。

4、塑膠制品不良現象之——內部裂紋

A、成型品冷卻過快，通過提高模具溫度，成型品取出后慢慢冷卻解決；

B、產生殘留應力，通過降低注射壓力，提高模具溫度，降低沖填速度解決；

C、壁過厚，通過降低壁厚并均勻化解決。

5、塑膠制品不良現象之——翹曲

A、成型品冷卻不均勻，通過調整模具溫度的平衡解決；

B、成型品壁厚不均勻，修改模具使制品的壁厚均勻化；

C、填充過度，通過減少劑量，降低注射壓力解決；

D、注射速度過快，通過降低注射速度解決。

6、塑膠制品不良現象之——接合部強度不足

A、模槽部壓力不足或模具溫度過低，通過提高樹脂及模具的溫度，提高充填速度，提高注射壓力，增加供料解決；

B、模槽內空氣滯留，通過設排氣孔或成型品外側樹脂溢流區解決；

C、澆口位置不當，通過更改澆口位置，避開接合線發生在復合的部位。

7、塑膠制品不良現象之——燒焦

A、氣體滯留，通過加排氣孔解決；

B、樹脂溫度過高，通過降低機筒溫度及充填速度解決。

8、塑膠制品不良現象之——成型品在高溫使用時尺寸穩定性差，剛性不足

A、樹脂的結晶化不足，通過提高模具溫度、對成型品進行退火處理解決。

9、塑膠制品不良現象之——頂模困難

A、脫模錐度不足，通過加大脫模錐度、使用脫模劑解決；

B、成型品殘留在模心面，通過模槽側面錐度過小進行加大、模槽研磨、稍切掉模心面底部解決。

10、塑膠制品不良現象之——頂出部成型品破損及頂出不良

A、脫模鞘位置不適或脫模鞘的直徑過小，通過使脫模鞘作用平衡解決；

B、成型品冷卻不充分，通過增加脫模鞘的直徑、增加成型周期、降低模具溫度、擴大脫模錐度解決。

11、塑膠制品不良現象之——流道脫落困難

A、澆口護套不光滑，通過將澆口護套研磨光滑解決；

B、流道錐度不足，通過變大流道的錐度解決；

C、流道與噴嘴尺寸不當，通過調整流道與噴嘴的尺寸解決。